相伴DCS的那些事
2019-01-08 10:16 [走进一线] 来源于：中国石油报 作者：特约记者 张敬霞
导读：1月5日23时，大庆石化炼油厂仪表车间DCS班班长、全国五一劳动奖章获得者潘大龙仍在大炼油项目配套装置区紧张调试着DCS系统。 DCS被称为生产装置的神经中枢。炼油厂首次使用DCS控制系统是1989年，经过近30年的历史演变，这个厂现有29个车间已经全部使用DCS系
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1月5日23时，大庆石化炼油厂仪表车间DCS班班长、全国“五一劳动奖章”获得者潘大龙仍在“大炼油项目”配套装置区紧张调试着DCS系统。
DCS被称为生产装置的“神经中枢”。炼油厂首次使用DCS控制系统是1989年，经过近30年的历史演变，这个厂现有29个车间已经全部使用DCS系统控制，为装置安全生产提供了最可靠的保障。
专家班长破瓶颈
作为集团公司技能专家的潘大龙有些感慨，他说数字化控制与传统工艺相比，安全而精准，但是必须要用实打实的技“数”与之“斗智斗勇”。
有次，炼油厂装油栈桥更换22台电液装车阀，这种阀门与批控器配套使用来实现装车时流量的控制。DCS控制系统厂家告知没有此种控制阀的应用实例控制方案，并且购买22台批控器，需投入150万元。
潘大龙按照自己的设想开始设计控制逻辑方案，他在模拟机上做了大量试验，将有疑问的逻辑组态认真核实。经过4个月的模拟调试，终于成功开发出电液装车阀控制专用模块，在平稳装车流速、保证装车安全的同时，使大庆石化首次攻破了DCS系统控制电液装车阀功能的瓶颈问题。
“维护炼油生产神经中枢的感觉，是累并快乐着。”潘大龙说。
组态高手解“燃眉”
组态是DCS系统控制的关键。简单说组态就是通过类似“搭积木”的方式，由各种不同软件功能块组合完成自控系统的核心，最终实现生产装置过程的自动化。
DCS班组有17人，人人都是组态高手。技术大拿许晶萍负责维护加氢裂化四套系统，在去年加氢裂化扩能改造中，需要增加的数据点特别多，可是系统软件的通讯点数已经达到上限，这使扩能工作陷入困境。那段日子，许晶萍几乎是废寝忘食，最终找到两个可以合并的程序，进行程序调整，把通讯点节约出来用于新增组态数据，为扩能改造赢得了宝贵的时间。
80后陆杨是潘大龙的徒弟，2015年黑龙江省青工技能大赛第一名，也是2016年大庆石化公司仪表自控赛区的行业状元。在参与重油催化二车间机组控制改造时，由于原有系统是国外做的控制组态，程序非常复杂，且关键位置有加密保护，陆杨与攻关组成员就参考资料，根据机组的运行状态与工艺要求对比分析，终于“解密”完成了机组控制的更新改造。
DCS编程助环保
一重催烟气脱硫塔出口CEMS分析上传的数据是集团公司、地方政府重点监控的环保数据，需要10分钟均值和小时均值的统计数据，而CEMS系统只能将实时数据通过模拟量传入到DCS系统，无法上传统计数据。
经过仔细研究工艺需求和仪表传输数据现状，潘大龙与陆杨在DCS控制站上编程，通过反复试验修改，终于开发出均值计算功能块。
锅炉烟气治理项目是大庆石化重点环保项目，时间紧、施工难度大，DCS班组自己主动承担任务。在装置运行的情况下，班组人员经过20余天的安装、组态等工作，终于确保了环保装置的按时投用。
目前，大炼油结构调整与升级的配套项目正在紧张进行。DCS成员们披星戴月穿梭在制酸装置现场。由于装置工艺复杂，DCS、SIS逻辑控制多，且国内仅有两家成功开工的范例，被大家称为“硬骨头”。
“苦累都不算什么，年前如果能开工是我们最大的心愿。”潘大龙说。
（编辑：韩语） |
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满树红花金相伴（组图
