广西石化:成本做“减法” 绿色做“加法” 发展做“乘法”
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4月10日,广西石化乙烯工程投产已有5个多月,公用工程系统也同步实现保供“零波动”。
作为公司生产运行的能源供给站,公用工程系统稳不稳,直接关系着生产主线的通与堵、公司效益的增与减。
而对于新建的乙烯工程而言,这个能源供给站从波动到稳定,要经过三道关:配套设施基础薄弱、跨装置能源调配难、区域环保“红线”寸步不让。
为解决这些难题,构建起能源循环利用的生态体系,广西石化上下转变观念,一体统筹,一场贯穿工程建设与投产全过程的公用工程管控革命就此开始。
转变观念
不让固有思维拖了新工程的后腿
蒸汽管网吹扫是装置开工的关键前置环节,也是影响工期与成本的“老大难”。传统吹扫依赖人工经验,线速不稳、工期长、浪费严重,而乙烯工程新建管网线路长、管径跨度大,传统方法完全不适用。
“不能让老办法拖了新工程的后腿!”开工团队的动员令一下,技术骨干、老专家与一线操作人员立刻组建攻坚小组,创新提出“数据驱动+多模式组合”吹扫方案。公用工程部建立实时监测机制,采用“降压、稳压、爆破、高线速”四步组合法,按管段特点精准匹配吹扫模式。“以前靠经验易误判浪费,现在用数据说话,精准可控、效率高成本低。”坚守现场19天的动力管网班长罗坤才感慨道。原计划33天的工作量最终17天就完成了,节约蒸汽7.5万余吨。
“双汽源”供热破解蒸汽保供困局。开车初期蒸汽单纯依赖外购,安全性与稳定性差,波动更是让管网运行雪上加霜。而且开工团队预判,“深度倒开车”阶段装置对蒸汽的需求,单纯外购无法满足。为此,公司打破炼油、化工各自为战的壁垒,革新能源调配、系统优化的理念,打通能源互供通道,进行跨区域蒸汽输送。
截至目前,炼油区累计输汽82.7万吨,减少外购蒸汽成本1.5亿元,不仅有效助力乙烯工程实现“深度倒开车”,更持续减少物料排放损耗,构建起内部能源一体化循环生态。
全流程管控
守护绿水青山和北部湾的白海豚
乙烯工程开工,既要保障上游动力供给稳定,更要守住下游环保底线。开工期间的污水,成分复杂、波动大,处理不当极易引发环境风险,成为摆在公司面前的又一道难题。
广西石化地处北部湾沿海中心地带。为守护绿水青山,公司创新构建“外防输入、内强处理”的全流程管控体系,加强风险控制。
“外防输入”重在源头管控。开工准备阶段,生产、技术多部门联合开展专项调研,梳理出4大类污染物,建立“一源一档、一污一策”应急预案。创新“专水专治、分储分炼、分段排放”的处理思路,采用“分处理流程、分处理时间、分处理方式”的精细化处理方法,高效处理开工污水。开工第一天,公用工程部通过分储分炼的方式,从源头避免了装置排放对后续生化处理系统的冲击,生产调度与各部门默契配合,快速响应。
“内强处置”的核心是菌群驯化创新。针对化工污水水质波动大、生化系统活性弱的难题,公用工程部摒弃外购菌种的传统方案,巧用炼油区成熟运行多年的生化污泥作为接种菌种。这些“本土菌群”更适应企业污水水质特点,驯化周期大幅缩短。为确保菌群快速适配,公用工程部构建“精准引入+渐进驯化+优化环境”三维策略:精准控制投加量、逐步提升化工污水占比、实时调控生化池温度与溶解氧,让菌群循序渐进地适应新环境。
截至目前,开工期间产生的2.2万吨高浓度污水已全部处理完毕,所有排放污水均达到国家一级排放标准,牢牢守住了公司的绿色发展底线。
化“废”为能
危废掺烧赋能降本增效
化工生产过程中产生的危废如何处置,一直是行业共性难题。乙烯工程开工期间,产生的化工凝缩油、PO焦油、多乙苯残液等危废,外委处置面临成本高昂、转运风险大等问题。
能否变废为宝?公司组织技术、生产、安全、环保等多部门开展专题论证,主动破局,大胆探索危废处置新路径。经过反复论证与试验,公司创新性地将这类危废作为动力锅炉燃料进行掺烧,一举打通了危废资源化利用的“最后一公里”。这一举措的落地,带来的是一举多得的显著成效。从环保层面看,危废就地无害化、资源化处置,突破了外委处置链条的瓶颈,从源头上降低了转运、处置过程中的环境风险,让绿色生产理念真正扎根生产一线。从效益层面看,危废替代部分常规燃料,大幅削减了公司自产蒸汽的生产成本,降幅达56%,为企业降本增效目标的达成注入了强劲动力。这一举措,不仅是生产成本的“减法”,更是绿色效益的“加法”与发展动能的“乘法”。
这场化“废”为能的生动实践,让降本增效与绿色生产同频共振,既保障了装置长周期运行,又为公司高质量发展增添了绿色底色。
(编辑:韩语) |

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